Бетон на страже экологии: Еще один способ поймать диоксид
На самом же деле бетон — третий по величине источник антропогенного диоксида углерода в мире. Изготовление бетона виновно в появлении как минимум 5% всего СО2, ежегодно попадающего в атмосферу по вине нашего вида. Видимо, это не совсем правильно. Две компании сейчас используют различные технологии, которые делают бетон не просто «углерод-нейтральным», но даже «углерод-негативным».
Calera — калифорнийская компания, перерабатывающая углерод из газообразных промышленных выбросов (например, из дымоходов) в компоненты для бетона и асфальта. Процесс включает в себя перегонку углеродсодержащих газов через морскую воду с нормализованной кислотностью или через подщелоченную воду. Растворенные в воде химические вещества превращают СО2 в карбонат кальция и/или магния, который затем осаждается из воды и высушивается при помощи тепла, также полученного из газообразных отходов. Эти затвердевшие минералы могут быть использованы в качестве цемента или заполняющего материала, а это уже две из трех составляющих бетона (третий — вода). Считается, что процесс извлекает 70−90% СО2 из газов и каждая тонна получившихся в итоге строительных материалов содержит до 50% захваченного углерода.
У данной технологии есть еще пара тузов в рукаве. С ее помощью можно уловить 95−98% диоксида серы из промышленных выхлопов; можно так нейтрализовывать и другие загрязнители: ртуть, азот, аммиак. В сочетании с опреснительными установками, эта технология может стать источником дешевой питьевой воды: в процессе работы морская вода и так закачивается в агрегат, а кальций и магний — удаляются, что делает процесс опреснения дешевле и проще.
В настоящее время процесс, разработанный компанией Calera, используется в пилотном проекте в штате Калифорния. Подобные технологии используются и такими компаниями как America’s Carbon Sciences и Canada’s Carbon Sense.
Компания Novacem, расположенная в Лондоне, ставит примерно такие же цели, что и американская Calera, но подход использует другой. В качестве основы берется силикат магния, в противоположность известняку, входящему в состав традиционного портландцемента. В ходе низкотемпературного малоуглеродистого процесса, силикат превращается в оксид магния, который затем используется для производства цемента. Когда этот цемент затвердевает в бетонной смеси, он обычно абсорбирует и сохраняет атмосферный СО2. Представители компании Novacem заверяют, что каждая тонна использованного цемента их производства содержит примерно 0,75 тонны депонированного диоксида углерода. При этом стоимость производства сопоставима с аналогичным показателем портландцемента, кроме того, новый цемент является перерабатываемым.
Как и упоминавшаяся ранее компания Calera, Novacem не является единственным игроком на поле. Другие компании, например, Australia’s TecEco или Calix, разрабатывают похожие продукты.
Источник gizmag.com
