Ткани со сверхвозможностями: материалы настоящего и будущего

«Этот станок — лучшее, что есть на сегодня в мире. Точно такие же могут стоять в Милане!», — не без гордости сообщает мне итальянский инженер. Соглашаюсь. Милан — столица моды, там плохой станок не поставят. А мы где? На дворе 2016 год, а мы в городе Шахты, в 60 км от Ростова-на-Дону. Город не маленький, население примерно 200 000 человек, но все же он мало напоминает столицу Ломбардии. Текстильный хайтек пришел в Шахты вместе со станками мирового класса и инженерами-иностранцами стараниями компании «БТК-текстиль», принадлежащей российскому холдингу легкой промышленности «БТК-холдинг». Само название города, да и его местоположение в российской части Донбасса, среди живописных охристого цвета терриконов могут навести на мысли о довольно странном выборе площадки для текстильного производства. На самом деле все логично. Работающих шахт в Шахтах уже нет, зато есть люди, желающие работать и обучаться. В городе некогда существовала хлопчатобумажная фабрика, которая, как нетрудно догадаться, в свое время разорилась, не выдержав конкуренции с текстильщиками из Азии. Теперь пришло время возрождения, и новейшее, с иголочки, производство обосновалось как раз в одном из отремонтированных корпусов бывшего советского предприятия (до чего ж типичная история!). Корпус в виде буквы «П» огромен, и, пройдясь вдоль него, можно увидеть всю технологию современного текстильного производства.

В качестве сырья на фабрике используют полиамидное волокно, поставляемое в картонных коробках. Далее его путь к готовой ткани лежит от машины к машине — доля ручного труда незначительна. Каждым этапом производства заведует технический специалист, как правило, иностранец: все они говорят по-английски, но каждый со своим акцентом — немецким, итальянским, индийским. В Шахтах, конечно, сохранились специалисты по текстильному производству, но по старому, советскому. Опыта работы с новейшими машинами с ЧПУ у них нет, и компания приняла решение пригласить, как модно сейчас говорить, экспатов. Рядом с иностранными спецами всегда много молодых сотрудников из числа местных жителей. Учатся, перенимают знания.

Синтетические волокна расчесывают, собирают в нити пряжи и отправляют на первое испытание — шлихтование. Суть шлихтования в укреплении пряжи путем проклеивания ее каким-либо связующим составом. Полиамидная пряжа шлихтуется воском, для этого нити прогоняются через специальный станок, где восковое покрытие наносится с помощью горячего пара. После этого пряжа готовится уже собственно к производству текстиля. Например, основа для ткацкого станка наматывается на сновальной машине на большой вал, в котором вместе собраны 10 000 нитей длиной 2500 м каждая.

Ткацкий цех самый шумный и, наверно, самый зрелищный: здесь можно увидеть, как формируется ткань. Здешние станки, естественно, полностью под компьютерным управлением, относятся к так называемому рапирному типу. В зев основы уточная нить прокладывается с помощью двух подвижных элементов — рапир. Одна из них доводит уток до середины ткани, а другая подхватывает ее и уводит до конца. Малейшее отклонение от стандартного процесса, обрыв нити — станок останавливается и тут же сигнализирует о проблеме.

Рядом вязальный цех, где заметно тише, но наблюдать за процессом вязки трикотажа не получится — он идет внутри машины. Зато сам станок — тоже ультрасовременный — имеет крайне футуристический вид: взять хотя бы вращающиеся над самой машиной три штанги с вентиляторами, обеспечивающими своего рода микроклимат. Зачем это нужно? Мне объясняют, что в отличие от ткацкого производства, где структура текстиля проста — вплетение утка в основу, вязание за счет специальной конструкции механизма позволяет придать нитям в трикотаже 3D-структуру, дающую материалу особые свойства еще до отделки.

Одно из самых интересных мест на производстве — физическая лаборатория, в которой образцы ткани проходят испытание на все виды физического воздействия.

На выходе из ткацкого или вязального цеха синтетическая пряжа наконец превращается в материал, который называется «суровьё». Готовым продуктом она станет лишь после этапов отделки. И первый этап — покраска. Вот она, кипа окрашенной ткани, и уже сам оттенок, близкий к хаки, заставляет задуматься о назначении этой продукции. Да, предприятия БТК-холдинга, включающие в себя как текстильные, так и швейные предприятия, — поставщики Министерства обороны. Именно в стенах этой компании разработан ВКПО — всесезонный комплект полевого обмундирования, который призван заставить российского солдата и офицера забыть о неудобной, холодной, легко промокающей форме. Этот комплект, который в сложенном виде умещается в небольшую легкую сумочку, когда надо, защищает солдата от мороза и влаги, а когда надо — не дает запариться в жару.

Используемые ткани имеют, в частности, свойство впитывать и испарять пот с тела наружу и при этом не пропускать воду извне. ВКПО шьют и отгружают заказчику прямо здесь, в Шахтах, на втором этаже того же корпуса, где расположено текстильное производство. Есть у БТК и другие клиенты — от продавцов спортивной всесезонной одежды до, например, «Роснефти», которой требуется спецодежда, защищающая от воздействия кислот. Эти и подобные свойства ткань и трикотаж обретают именно на стадии отделки.

«Уникальная черта производства, которое мы создали здесь совсем недавно, — говорит Арина Слынко, один из топ-менеджеров холдинга, — заключается в концентрации на нашей площадке большого количества самых разных технологий обогащения ткани, придания ей необходимых полезных свойств. Среди них, например, ламинирование — то есть приклеивание к ткани специальной мембраны. Мы осуществляем двусторонний контроль качества, что делается далеко не на всех производствах».

Кроме ламинирования используются и другие технологии, в частности пропитка и обработка тканей разного рода химическими составами. Отсюда и многообразие спектра свойств, которыми обладают обогащенные ткани. Например, есть ткань для пошива одежды, которую удобно использовать в местах, где холодно, но много солнечных дней. Ткань эффективно поглощает солнечные лучи, преображая их энергию в тепло для дополнительного обогрева. А есть ткань, которая, напротив, даже будучи окрашена в темные тона, эффективно отражает лучи солнца, спасая от перегрева.

Возможно, самое интересное место на предприятии в Шахтах — это лаборатория, которой руководит улыбчивый и дружелюбный уроженец Индии. Задачи лаборатории понятны — постоянный контроль за соответствием материалов заданным параметрам как на выходе, так и после отдельных этапов производственного процесса: покраски, набивки рисунка, обогащения. В лаборатории материал подвергают разного рода зрелищным пыткам. На одних станках образцы трут друг о друга или натирают абразивом. На других мнут и растягивают, нагревают и замораживают. Чтобы проверить, достаточно ли влагонепроницаемым получился материал, на особом устройстве его пытаются «прохудить» с помощью напора воды. Есть отдельные методы для проверки соответствия цвета ткани и рисунка заданным стандартам. Тщательный контроль продукта — столь же важная часть производства высокотехнологичных тканей, как и прецизионные и сверхкомпьютеризованные машины, на которых их изготавливают.