Как Jeland воскресил бывший завод GM в Шушарах: прогулка по цехам и интересные факты

General Motors с ревностью глядел на то, как россияне охотно берут собранные во Всеволожске Ford Focus и считал, что Chevrolet и Opel может ждать не меньший успех. 1 июня 2006 года был заложен первый камень в основание джиэмовского завода в промзоне Шушары в Ленинградской области, недалеко от главного конкурента.

Однако с самого начала его история пошла наперекосяк. Конвейер заработал 7 ноября 2008 года, через месяц после того, как Россию догнал мировой экономический кризис. Модели для старта тоже были выбраны не совсем удачно — Chevrolet Captiva и Opel Antara.

Впрочем, Россия от кризиса оправилась на удивление быстро, а GM сделал работу над ошибками и перевел завод на выпуск суперпопулярных Chevrolet Cruze и Opel Astra. Пять лет все шло хорошо. Взлет подкосил обвал 2014 года и первые серьезные санкции против России. В штаб-квартире американской компании почуяли, что дальше будет хуже, и решили уходить, пока не поздно. В 2015 году завод остановился — как оказалось, на пять лет.

В конце 2020-го его выкупил Hyundai. Дела у корейцев шли как нельзя лучше, их первый завод в Сестрорецке работал на предельной мощности, и потребовалась вторая площадка. В 2021-м и начале 2022 года купленный завод модернизировали после 5-летнего простоя. И вот незадача — последовал печальный февраль 2022 года, и Hyundai фактически ушел с российского рынка. Завод в Шушарах снова погрузился в тишину.

И вот в январе 2024 года он перешел под контроль нынешнего собственника, российского холдинга АГР. Теперь в рамках партнерства с китайской фирмой Defetoo здесь пробуют наладить сборку автомобилей китайской разработки под российскими брендами.

Представители АГР говорят, что фактически получили в наследство пустые цеха — прежнее оборудование было вывезено. Причем эти цеха требовали ремонта, поскольку были уже не первой свежести.

С 2025 года здесь закипела работа. В сварочном цехе были заменены полы, металлоконструкции усилены. На лакокрасочном производстве переделали ванны для окунания кузовов, увеличив их длину. Сборочный цех тоже серьезно перестраивали, усиливая фундамент, делая другие строительные работы, меняли подводку инженерных систем. Новой частью завода стал тестовый трек.

Затем началась установка оборудования — поступал контейнер за контейнером, всего 600 штук. Его собирали, подключали, настраивали. Все производственные участки объединили под единой сетью управления с высокой цифровизацией.

Хотя подготовка велась довольно долго, собственно «полевые» работы заняли всего 8 месяцев — утверждают, что это исключительно быстрый срок для практики мирового автомобилестроения. Хорошо это или плохо? С одной стороны, хорошо — завод раньше начнет даст работу постоянным рабочим, на рынке появятся новые автомобили. Но будем надеяться, что делали не наспех, как при строительстве ВАЗа в СССР — тогда штурмовщина привела к множеству ошибок, которые потом долго исправляли.

Здесь работают 122 промышленных робота — сварочные аппараты, машины для нанесения герметика, автоматические кондукторы. Кузова варят методами точечной и шовной сварки в среде инертного газа, чтобы соединения получались прочными. Затем швы герметизируются: системы машинного зрения следят, чтобы качество соответствовало эталону. Всего на предприятии используется пять видов разных герметиков.

Уже собранные кузова проверяют на точность геометрии. Вручную точно измерить невозможно, поэтому делается это на специальной контрольно-измерительной машине.

Штамповки на заводе пока нет: будем надеяться, что она со временем появится, тогда завод сможет использовать российский металл.

Поступившие из сварочного цеха кузова очищают и обезжиривают, удаляя старую защитную пленку с металла. Затем его фосфатируют, наносят катафорезное покрытие и полимеризуют его при высокой температуре. После этого еще в несколько мест наносится герметик, а скрытые полости обрабатывают воском, после чего кузов поступает на окраску. На него наносится базовое покрытие и, не дожидаясь его высыхания, финишное — технология получила название «мокрое по мокрому» и является современным стандартом автомобилестроения. После сушки идет полировка и проверка качества.

Со времен GM технологии кузовных покрытий ушли вперед. Например, для фосфатирования кузов теперь погружают в ванну целиком, а контроль химического состава стал более точным, что позволяет наносить покрытие более равномерно.

Качество проверяют после каждого этапа. В конце лакокрасочное покрытие оценивают на толщину и адгезию, эстетические параметры — глянец, шероховатость, цветопередачу. В конце на окрашенный кузов наносят защитные материалы и передают на сборку.

В цехе сборки работают пять конвейерных линий, смонтированных с нуля, с 88 рабочими станциями. Организация производства позволяет собирать одновременно автомобили нескольких моделей и даже разных брендов. В июле 2026 года здесь делают не только модели Jeland J6 и J7, но и кроссовер Esteo MX. Вскоре присоединится более крупный внедорожник J8, а затем модели C-серии.

Рядом с людьми работают роботы и автоматы. В частности, автоматизирован процесс нанесения клея, заливка жидкостей — это позволяет избежать человеческих ошибок. Между конвейерами снуют автономные тележки, подвозя детали — новшество, пришедшее в автопром в последнем десятилетии.

Уже собранные автомобили тестируют на стендах, и в конце — на новом дорожном треке.

Российский автопром и сейчас в непростой ситуации, в первую очередь из-за геополитических рисков. Взять хотя бы топливный кризис, который, как говорят аналитики, уже ударил по продажам автомобилей.

Тем большее уважение вызывают люди, которые не опускают руки, а снова и снова пробуют делать дело. Благодаря им в Ленинградской области сейчас тихий праздник: завод создал сотни и тысячи новых рабочих мест, выплаченные им налоги увеличат благосостояние региона. Будем надеяться, что драматичная история, наконец, получила удачный поворот. Не знаю, как вы, а я скрестил пальцы за его хорошее будущее.